8620 Keluli Aloi Desctiption
AISI 8620 Keluli ialah nikel aloi rendah, kromium, keluli pengerasan bekas molibdenum, biasanya dibekalkan dalam keadaan bergolek dengan kekerasan maksimum HB 255max. Keluli SAE 8620 menawarkan kekuatan luaran yang tinggi dan kekuatan dalaman yang baik, menjadikannya sangat tahan haus. Keluli AISI 8620 mempunyai kekuatan teras yang lebih tinggi daripada gred 8615 dan 8617.
Keluli aloi SAE 8620 adalah fleksibel semasa rawatan pengerasan, sekali gus membolehkan penambahbaikan sifat kes/teras. Pra dikeraskan dan dibaja (tidak dikarburkan) 8620 boleh dikeraskan lagi permukaannya dengan nitriding tetapi tidak akan bertindak balas dengan memuaskan kepada nyalaan atau pengerasan aruhan kerana kandungan karbonnya yang rendah.
Keluli 8620 sesuai untuk aplikasi yang memerlukan gabungan keliatan dan rintangan haus. Gred ini biasanya dibekalkan dalam bar bulat.
Julat Bekalan Keluli AISI 8620
8620 Bar Bulat: diameter 8mm – 3000mm
8620 Plat Keluli: ketebalan 10mm – 1500mm x lebar 200mm – 3000mm
8620 Bar Persegi: 20mm – 500mm
8620 tiub juga tersedia untuk permintaan terperinci anda.
Kemasan Permukaan: Hitam, Dimesin Kasar, Dipusing atau mengikut keperluan yang diberikan.
Keluli Aloi AISI/SAE 8620 Memperkenalkan
Lion Metal adalah salah satu daripada Pengeluar dan Pengeksport keluli AISI 8620 terbaik, dibekalkan dengan bulat, persegi, rata, blok, dan aci dll.
AISI 8620 ditakrifkan sebagai keluli aloi karbon rendah yang mempunyai 0.5% Cr, 0.2% Mo dan 0.5% Ni sebagai elemen aloi pengukuhan. Ia biasanya dibekalkan sebagai keadaan anil dengan kekerasan HB255max.
AISI 8620 mempunyai ketahanan haus yang baik dengan kekerasan kes HRC 60-63 apabila dikarburkan, dikeraskan dan dibaja.
Berbanding dengan gred 8615 dan 8617, ia menunjukkan kekuatan teras yang baik dan sifat keliatan dengan julat kekuatan tegangan biasa 700-1100 MPa, dalam bahagian bersaiz kecil hingga sederhana.
AISI 8620 sesuai untuk aplikasi yang memerlukan gabungan keliatan dan rintangan haus. ia biasanya digunakan dalam industri kejuruteraan dan automitif untuk pemegang alat dan komponen lain seperti itu.
Aplikasi biasa: Arbors, pinion, semak, camshaft, kingpins, ratchets, gears, splined shaft dll.
BENTUK BEKALAN & SAIZ & TOLERANSI
| Borang Bekalan | Saiz(mm) | Proses | Toleransi | |
| Bulat | Φ6-Φ100 | Dilukis Sejuk | Cerah/Hitam | H11 terbaik |
| Φ16-Φ350 | Digulung Panas | Hitam | -0/+1mm | |
| Dikupas/dikisar | H11 terbaik | |||
| Φ90-Φ1000 | Hot Forged | Hitam | -0/+5mm | |
| Kasar Berpaling | -0/+3mm | |||
| Rata/Petak/Blok | Ketebalan: 120-800 | Hot Forged | Hitam | -0/+8mm |
| Lebar:120-1500 | Dimesin Kasar | -0/+3mm | ||
Catatan: Toleransi boleh disesuaikan mengikut permintaan
KIMIA KOMPOSISI PER ASTM A29
| GRED | C | Dan | Mn | P | S | Cr | Mo | Dalam |
| 8620 | 0.18-0.23 | 0.15-0.35 | 0.70-0.90 | ≤ 0.035 | ≤ 0.040 | 0.40-0.60 | 0.15-0.25 | 0.40-0.70 |
HARTA FIZIKAL
| Ketumpatan g/cm3 | 7.85 |
| Takat lebur Deg F | 2600 |
| Nisbah Poisson | 0.27-0.30 |
| Kebolehmesinan (AISI 1212 sebagai 100% kebolehmesinan) | 65% |
| Pengembangan terma (20 ºC)(ºC ˉ ¹) | 12.2*10^-6 |
| Muatan haba tentu J/(kg*K) | 477 |
| Kekonduksian terma W/(m*K) | 46.6 |
| Kerintangan elektrik Ohm*m | 2.34*10^-7 |
HARTA MEKANIKAL
Sifat Mekanikal Biasa Untuk Teras – Berkarburasi dan Minyak Dipadamkan pada 840 °C
| Saiz Bahagian | 11mm | 30mm | 63mm |
| Kekuatan Tegangan Mpa | 980-1270 | 780-1080 | 690-930 |
| Kekuatan Hasil Mpa | ≥785 | ≥590 | ≥490 |
| Pemanjangan % | ≥9 | ≥10 | ≥11 |
| Kesan Charpy J | ≥41 | ⬅ | ⬅ |
| Kekerasan HB | 290-375 | 235-320 | 205-275 |
| Kekerasan HRC | 31-41 | 23-35 | 16-29 |
HAD KEBOLEHKERASAN
| Jarak dari hujung dipadamkan mm | 1.5 | 3 | 5 | 7 | 9 | 11 | 13 | 15 | 20 | 25 | 30 | 35 | 40 |
| HRC Min | 41 | 37 | 31 | 25 | 21 | – | – | – | – | – | – | – | – |
| HRC Maks | 48 | 47 | 43 | 39 | 35 | 32 | 30 | 29 | 26 | 24 | 23 | ⬅ | ⬅ |
Nilai kekerasan di bawah 20HRC tidak dinyatakan.
MEMALUKAN
Suhu penempaan hendaklah dijalankan antara 925 ℃-1230 ℃, AISI 8620 mempunyai kandungan karbon rendah yang kurang terdedah kepada keretakan berbanding keluli karbon sederhana atau tinggi, jadi ia boleh dipanaskan dan disejukkan dengan lebih cepat. Masa rendaman pada suhu penempaan hendaklah sesingkat mungkin untuk mengelakkan penskalaan berat dan pertumbuhan bijirin yang berlebihan. Semakin rendah suhu penempaan, saiz penempaan yang lebih rendah. suhu penempaan minimum 850°C. Aloi ini hendaklah disejukkan dalam pasir.
MEnormalkan
Normalizing digunakan untuk memperhalusi struktur penempaan yang mungkin telah disejukkan secara tidak seragam selepas dipalsukan, dan dianggap sebagai rawatan penyaman sebelum pengerasan kes. Suhu normalisasi untuk keluli AISI 8620 hendaklah dijalankan antara 900℃-925℃. tahan masa yang sesuai untuk keluli dipanaskan dengan teliti untuk melengkapkan perubahan ferit kepada austenit.Sejukkan dalam udara pegun.Rawatan ini dianggap sebagai kaedah lain untuk meningkatkan kebolehmesinan.
MENYELURUH
Penyepuhlindapan penuh disyorkan untuk AISI 8620 sebelum pemesinan, AISI 8620 harus dibawa pada suhu nominal 820℃-850℃, tahan masa yang sesuai untuk keluli dipanaskan dengan teliti, kemudian penyejukan relau.
PENGERASAN KES
Selepas penapisan teras, Panaskan suhu kepada 780oC – 820oC, tahan masa yang sesuai untuk keluli dipanaskan dengan teliti, dan pelindapkejutan dalam minyak. Temper secepat mungkin selepas dipadamkan.
TEMPERING
Tempering biasanya dijalankan untuk melegakan tekanan daripada proses pengerasan, ia akan meningkatkan keliatan kedua-dua kes dan teras, dengan hanya sedikit pengurangan dalam kekuatan teras dan kekerasan kes. Panaskan keluli AISI 8620 kepada 150oC – 200oC mengikut keperluan, tahan masa yang cukup sehingga suhu seragam di seluruh bahagian, rendam selama 1 – 2 jam setiap 25 mm bahagian, dan sejukkan dalam udara pegun.
CABURIZING
Pek, garam atau gas karburkan pada suhu 900oC – 925oC, memegang masa yang cukup untuk mendapatkan kedalaman kotak dan kandungan karbon yang diperlukan, diikuti dengan kitaran pengerasan dan pembajaan yang sesuai untuk mengoptimumkan sifat kes dan teras.
SIJIL & PENGUJIAN PIHAK KETIGA
Laporan MTC AISI 8620
Laporan Ujian TUV
